导读：5月8日，美国白宫发布消息称中共中央政治局委员、中国国务院副总理刘鹤将于下周访问美国首都华盛顿，与美国经贸官员继续举行经贸磋商。在此之际，小编继续从锂电制造设备、自动化水平，产业链协作以及跨行业合作等方面展开分析，锂电该如何抵抗外部风险。
在上一篇《从中美谈判结果看锂电发展的危机与机遇》文章中，小编重点分析了在当前中美贸易摩擦和谈判结果——“双方在有些领域达成了一些共识，但在一些问题上还存在较大分歧”背景下，锂电行业中隔膜和电池芯体存在的问题，并发表对此问题的一些思考和看法。5月8日，美国白宫发布消息称中共中央政治局委员、中国国务院副总理刘鹤将于下周访问美国首都华盛顿，与美国经贸官员继续举行经贸磋商。在此之际，小编继续从锂电制造设备、自动化水平，产业链协作以及跨行业合作等方面展开分析，锂电该如何抵抗外部风险。
电池制造装备技术差距大。
目前，国内动力电池发展速度已超国外，但与电池配对的制造装备却仍与国外制造装备存在较大差距。其中就包括设备的精度、速度、可靠性、无人化、可视化、信息化等方面，这与我国工业化整体水平有一定关系。
ofweek产业研究中心的调查结果显示，在锂电生产制备过程中，有几个阶段的设备目前还没有实现全面国产化，例如涂布机、卷绕设备、锂电池化成\分容柜的设备等，虽然国内都有生产商，但是掌握相关技术或者技术达到一流水平的企业很少。涂布在这三种中国产替代化水平相对较高。即便这样，与国外的厂商对比，还是有不小的差距。
以涂布机为例，国内涂布机在精度和速度两方面都亟需提高，进口设备的涂布速度平均水平大约为80m/min，尽管深圳雅康（被赢合科技收购）在2016年就推出了涂布速度100m/min、世界第一台零速对接双面贴胶狭缝式挤压涂布机，但国产设备平均水平在40-50m/min的水平，仍有不小的差距。
image.png
图片来源：韦盛机械tb系列涂布(复合)机。
由于国内制造装备的落后，电池生产厂商为追求更好的电池质量，选择生产设备时，往往直接选择采购国际上水平更高的设备。减少对制造装备技术的研发投入，靠砸钱买的设备，核心技术还是掌握在国外设备厂商的手里。
编辑观点：在外部环境不稳定的情况下，国内企业通过开展大规模、连续化制造技术及装备的研发，专项推进、统一规划装备的研发和制造显得尤为必要。一方面为应对紧急事件，一旦发生黑天鹅事件，国外企业断绝供应设备，至少还有自家设备可用；另一方面，提升设备水平也能在提升我国动力锂电性能后，在国外群雄中能立足，也是实现“中国制造2025”的有效举措，真正为我国应对外围的技术压力提供支撑。因此，我国锂电企业或装备制造企业应加大研发投入，坚持自主知识产权，自主创新。在设计和制造装备时，还应充分利用建模和仿真分析，重视机理研究，并能充分活用上下游资源，积极有效沟通，明确开发目标，充分考虑全生命周期内的成本。
动力锂电池自动化水平低。
目前动力电池系统的产量规模，相比起2020年500万辆新能源汽车所需要的电池数量还有一定的空间。主要原因是，从市场角度看，从2015年下半年开始，我国动力电池系统才开始出现爆发式增长，国内动力电池的产品设计和制造工艺技术升级没有跟上发展速度，尤其是电池模组的关键生产工艺方面，设计、验证都不够充分完善，一次通过率低，且难以实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。此外，前期市场需求产品种类较多、不同车企对电池频繁换型，导致了规模化效应不够，这也是企业没有投入自动化生产设备的主要原因。
image.png
以动力电池pack系统为例。ofweek产业研究中心的分析师认为，pack的自动化水平不高，与我国国情有关。我国动力电池产业布局与新能源汽车产业园布局、地域等紧密相关，因此，在电池设计pack的时候往往要根据不同的车企配型进行改造，因为不同芯体、不同电路设计带来差异化的要求，造成了自动化设计上的困难。导致企业在进行电池pack的时候无法采用固定的一种或几种模式进行，往往都需要按车企的电池需求来调整。
image.png
编辑观点：一方面，随着车企与电池企业形成稳定合作后，电池设计逐渐成熟、生产规范并形成规模后，锂电制造厂的自动化进程将有望加速；另一方面，以“过程检测和信息化管理”为核心的生产管理方法逐步深入，以及产品竞争加剧倒逼企业优先考虑品质管控，也将促使企业加快自动化生产的进程。
产业链或跨产业之间协作仍不紧密。
我国动力电池产业链上下游不同类型参与主体和企业之间的协助存在不足。在提升动力电池能量密度方面，如果只凭负极材料研发企业通过单打独斗的方式来提高电池能量密度，难度大且效果不显著。
如果动力电池企业能跟上游的原材料企业协同开发，提高电池能量密度的难度将降低，效果也变得显著。而现实情况是，除了宁德时代、比亚迪等几家锂电巨头企业能做到与上游的原材料公司形成紧密合作开发关系，其余的200多家锂电企业与负极材料企业及其它电池材料企业之间的协作并不充分。另外，在电芯成组的过程中bms、电池包系统pack等企业的参与也尤为重要。
image.png
此外，在动力电池产业的一些特定环节，跨产业、跨领域协作十分迫切。动力电池进入报废期，废旧动力电池的梯次利用和废物回收成了新风口。而在梯次利用过程中，涉及到多个领域、多个产业，包括动力电池生产过程中的编码，到新能源汽车使用报废，再到废旧电池服役于电力、储能等领域，完全使用后进行材料回收。所以，动力电池全生命周期中，需要更多产业进行更广领域的合作。然而，目前为止，我国动力电池全生命周期的合作正处于起步阶段，相关法规不尽完善，企业之间的协作并不紧密。
编辑观点：因此，锂电产业链中电芯企业、bms研发企业、电池包系统pack企业、装备企业、检测中心和整车企业等企业需要更多的联合开发，加强供应链协同合作，将各自的优势充分发挥，扬长避短。此外，在产业链之外的跨领域也是动力电池产业链的盈利点所在，如果能形成梯度利用，材料回收等跨产业的合作，无疑为动力电池产业链打造了更宽的护城河，在抵御外部的风险时更有利。
长缨在手，方可擒缚苍龙。在我国制造业遭遇国外，尤其是美国的经济逆阻力的当下，只有掌握关键技术和设备，围绕产业链打造更宽的护城河，才能不受制于人，抵抗来自外部风险。信心比黄金贵，在现有的动力锂电规模和市场条件下，我们有信心，在不远的将来，我国动力锂电池行业能打破国外目前的技术垄断，将主动权掌握在自己手中，不仅做大，更要做强。
在上一篇《从中美谈判结果看锂电发展的危机与机遇》文章中，小编重点分析了在当前中美贸易摩擦和谈判结果——“双方在有些领域达成了一些共识，但在一些问题上还存在较大分歧”背景下，锂电行业中隔膜和电池芯体存在的问题，并发表对此问题的一些思考和看法。5月8日，美国白宫发布消息称中共中央政治局委员、中国国务院副总理刘鹤将于下周访问美国首都华盛顿，与美国经贸官员继续举行经贸磋商。在此之际，小编继续从锂电制造设备、自动化水平，产业链协作以及跨行业合作等方面展开分析，锂电该如何抵抗外部风险。
电池制造装备技术差距大。
目前，国内动力电池发展速度已超国外，但与电池配对的制造装备却仍与国外制造装备存在较大差距。其中就包括设备的精度、速度、可靠性、无人化、可视化、信息化等方面，这与我国工业化整体水平有一定关系。
ofweek产业研究中心的调查结果显示，在锂电生产制备过程中，有几个阶段的设备目前还没有实现全面国产化，例如涂布机、卷绕设备、锂电池化成\分容柜的设备等，虽然国内都有生产商，但是掌握相关技术或者技术达到一流水平的企业很少。涂布在这三种中国产替代化水平相对较高。即便这样，与国外的厂商对比，还是有不小的差距。
以涂布机为例，国内涂布机在精度和速度两方面都亟需提高，进口设备的涂布速度平均水平大约为80m/min，尽管深圳雅康（被赢合科技收购）在2016年就推出了涂布速度100m/min、世界第一台零速对接双面贴胶狭缝式挤压涂布机，但国产设备平均水平在40-50m/min的水平，仍有不小的差距。
image.png
图片来源：韦盛机械tb系列涂布(复合)机。
由于国内制造装备的落后，电池生产厂商为追求更好的电池质量，选择生产设备时，往往直接选择采购国际上水平更高的设备。减少对制造装备技术的研发投入，靠砸钱买的设备，核心技术还是掌握在国外设备厂商的手里。
编辑观点：在外部环境不稳定的情况下，国内企业通过开展大规模、连续化制造技术及装备的研发，专项推进、统一规划装备的研发和制造显得尤为必要。一方面为应对紧急事件，一旦发生黑天鹅事件，国外企业断绝供应设备，至少还有自家设备可用；另一方面，提升设备水平也能在提升我国动力锂电性能后，在国外群雄中能立足，也是实现“中国制造2025”的有效举措，真正为我国应对外围的技术压力提供支撑。因此，我国锂电企业或装备制造企业应加大研发投入，坚持自主知识产权，自主创新。在设计和制造装备时，还应充分利用建模和仿真分析，重视机理研究，并能充分活用上下游资源，积极有效沟通，明确开发目标，充分考虑全生命周期内的成本。
动力锂电池自动化水平低。
目前动力电池系统的产量规模，相比起2020年500万辆新能源汽车所需要的电池数量还有一定的空间。主要原因是，从市场角度看，从2015年下半年开始，我国动力电池系统才开始出现爆发式增长，国内动力电池的产品设计和制造工艺技术升级没有跟上发展速度，尤其是电池模组的关键生产工艺方面，设计、验证都不够充分完善，一次通过率低，且难以实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。此外，前期市场需求产品种类较多、不同车企对电池频繁换型，导致了规模化效应不够，这也是企业没有投入自动化生产设备的主要原因。
image.png
以动力电池pack系统为例。ofweek产业研究中心的分析师认为，pack的自动化水平不高，与我国国情有关。我国动力电池产业布局与新能源汽车产业园布局、地域等紧密相关，因此，在电池设计pack的时候往往要根据不同的车企配型进行改造，因为不同芯体、不同电路设计带来差异化的要求，造成了自动化设计上的困难。导致企业在进行电池pack的时候无法采用固定的一种或几种模式进行，往往都需要按车企的电池需求来调整。
image.png
编辑观点：一方面，随着车企与电池企业形成稳定合作后，电池设计逐渐成熟、生产规范并形成规模后，锂电制造厂的自动化进程将有望加速；另一方面，以“过程检测和信息化管理”为核心的生产管理方法逐步深入，以及产品竞争加剧倒逼企业优先考虑品质管控，也将促使企业加快自动化生产的进程。
产业链或跨产业之间协作仍不紧密。
我国动力电池产业链上下游不同类型参与主体和企业之间的协助存在不足。在提升动力电池能量密度方面，如果只凭负极材料研发企业通过单打独斗的方式来提高电池能量密度，难度大且效果不显著。
如果动力电池企业能跟上游的原材料企业协同开发，提高电池能量密度的难度将降低，效果也变得显著。而现实情况是，除了宁德时代、比亚迪等几家锂电巨头企业能做到与上游的原材料公司形成紧密合作开发关系，其余的200多家锂电企业与负极材料企业及其它电池材料企业之间的协作并不充分。另外，在电芯成组的过程中bms、电池包系统pack等企业的参与也尤为重要。
image.png
此外，在动力电池产业的一些特定环节，跨产业、跨领域协作十分迫切。动力电池进入报废期，废旧动力电池的梯次利用和废物回收成了新风口。而在梯次利用过程中，涉及到多个领域、多个产业，包括动力电池生产过程中的编码，到新能源汽车使用报废，再到废旧电池服役于电力、储能等领域，完全使用后进行材料回收。所以，动力电池全生命周期中，需要更多产业进行更广领域的合作。然而，目前为止，我国动力电池全生命周期的合作正处于起步阶段，相关法规不尽完善，企业之间的协作并不紧密。
编辑观点：因此，锂电产业链中电芯企业、bms研发企业、电池包系统pack企业、装备企业、检测中心和整车企业等企业需要更多的联合开发，加强供应链协同合作，将各自的优势充分发挥，扬长避短。此外，在产业链之外的跨领域也是动力电池产业链的盈利点所在，如果能形成梯度利用，材料回收等跨产业的合作，无疑为动力电池产业链打造了更宽的护城河，在抵御外部的风险时更有利。
长缨在手，方可擒缚苍龙。在我国制造业遭遇国外，尤其是美国的经济逆阻力的当下，只有掌握关键技术和设备，围绕产业链打造更宽的护城河，才能不受制于人，抵抗来自外部风险。信心比黄金贵，在现有的动力锂电规模和市场条件下，我们有信心，在不远的将来，我国动力锂电池行业能打破国外目前的技术垄断，将主动权掌握在自己手中，不仅做大，更要做强。